直到上世纪末，我国装备水平较高、能耗较低的大氮肥装置全部靠引进技术和设备。几十年来，国家有关部委一直想利用我国丰富的煤炭资源，通过洁净煤技术的突破实现大氮肥国产化，并多次列入重大装备研制攻关计划，但一直没有成功。
从1998年开始，德州化肥厂（山东华鲁恒升化工股份有限公司的前身）着力研究原料替代问题。经过历时两年的综合研究和论证，2000年公司提出用洁净煤气化技术实施年产30万吨合成氨国产化的方案，建成后可实现以煤为原料生产合成氨及尿素技术的升级换代。该项目一经提出就得到行业专家和国家有关部门的大力支持。当时的山东省主要领导联名推荐该项目，使其成功列入国家“十五”重点科技攻关项目。
作为全国化肥行业第一套依托企业建设的年产30万吨合成氨国产化项目，其面临的技术、资金、建设和开车风险显而易见，项目立项充满了艰辛。
记得当时有许多专家对项目表示百分之百赞成，但对项目放在德州却持不同意见，因为当时华鲁恒升的资产不足10亿元，而这一项目的投资高达14亿元。华鲁恒升没有实施大型项目的经验，而实施这一项目却相当复杂，需要集聚几十个单位的力量。但综合各项因素后，当时的国家石化局还是推荐了华鲁恒升。原国家经贸委不放心，在项目批复前夕，专门组队到德州考察。我们公司做了四大风险如何化解的汇报，得到考察组的充分认可，项目随后得到批复。
2002年9月12日，大氮肥装置国产化技改项目在华鲁恒升开建，成为我国化肥行业首个具有自主知识产权的国产化改造示范工程。
为圆满完成这个项目，公司联合几十个科研院所和设备制造厂家组成了项目指挥部。当时首先要解决的就是化解四大风险。经过探索，我们成功创建和运用了以业主负责为核心的重大国产化项目责任机制、以公开透明招标制度为主要内容的公开竞争机制、以资金来源多元化为特点的资金筹措机制和以商业保险为主体的全风险控制机制。我们联合各大科研院所，聘请行业专家，完成了两项国家“十五”重大科技攻关项目、13个课题、27项专题，开发出以煤制合成气同时生产氨、甲醇及一氧化碳的复合工艺，实现了空分、煤气化、净化、氨合成等技术的研发和工程化，解决了技术难题。
2003年国内SARS肆虐，设备制造普遍拖期，公司克服各种困难，保证了项目进度，在消化上亿元增支因素的情况下，将投资控制在预算之内。为实现顺利开车，公司进行了长达18个月的外出培训和生产准备，并聘请国内行业知名专家指导，保证了各工序的机械联动和化工试车。
面对2003年后的局部经济过热和银根收紧，公司积极争取国债贴息等优惠政策，通过企业自筹、股市融资、银行借贷等措施，保证了项目资金。
经过26个月的建设和37天的试车，2004年12月，项目打通全线流程并一次开车成功，创造了同类装置建设速度最快、投资最省、一次开车成功、达产时间最短等多项全国第一。
大氮肥项目的顺利投产，标志着我国形成了具有自主知识产权的大型氮肥、空分技术及装备的成套能力，关键设备实现了国产化，打破了国外的长期垄断。今年2月，国务院召开全国创新奖励大会，山东华鲁恒升化工股份有限公司“30万吨合成氨成套技术与关键设备开发研制及应用”获得2008年度国家科技进步二等奖。作为这一项目的见证者，我感到非常自豪。
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